Un SCADA propio para la flotación continua: operar, ensayar y reportar en una sola pantalla

El corazón de la planta en una sola pantalla

Una planta de flotación continua es muchas cosas a la vez: bancos de celdas agitando, bombas dosificando reactivos, cal ajustando el pH, medidores leyendo la química en línea, un molino moliendo. Coordinar todo eso —y dejar registro de lo que pasó— es trabajo de un SCADA.

Nuestro sistema es ese SCADA. Una única pantalla, pensada como tablero de operación industrial, desde la que se comanda cada equipo, se supervisa cada variable en vivo, se conduce el ensayo de flotación de principio a fin y se genera el reporte del resultado. Todo local, todo trazable, siempre con el mismo criterio.

Todo lo que la planta hace —comandar, medir, ensayar, cerrar y reportar— ocurre en una sola pantalla, corriendo dentro de la planta y sin sacar los datos del sitio.

Es un SCADA en el sentido pleno de la palabra: supervisión, control y adquisición de datos. Pero además incorpora el ciclo completo del ensayo metalúrgico, algo que un SCADA genérico no trae de fábrica.

Un SCADA propio, a medida y soberano

La mayoría de las plantas resuelven la supervisión con plataformas SCADA de terceros: potentes, pero caras, licenciadas por tag, atadas a un proveedor y difíciles de moldear a un proceso particular.

3GE lo implementa distinto: un SCADA propio, a medida y soberano. Se diseña alrededor del proceso real —no al revés—, corre como una aplicación única instalada en el tablero, y no depende de licencias externas, de la nube ni de conexión a internet para operar. La planta es dueña de su sistema y de sus datos.

Soberanía on-premise, en concreto:

• Los datos no salen de la planta. Todo se procesa y se guarda en el computador del tablero. Nada viaja a servidores externos ni a la nube.
• Sin licencias recurrentes ni ataduras de proveedor. El sistema no cobra por tag ni caduca; opera indefinidamente sin depender de un contrato vigente.
• Sin internet para operar. La red de la planta puede estar completamente aislada —como recomienda la buena práctica en redes OT— y el sistema funciona igual.
• Código y diseño a medida. El SCADA se construye alrededor del P&ID y de la filosofía de operación de la planta específica, no de una plantilla genérica.

Cuatro capas, una sola aplicación

Por dentro, el sistema está ordenado en cuatro capas con responsabilidades separadas —del campo a la oficina— pero se entrega y se instala como una sola aplicación:

• Campo. El PLC y los instrumentos de la planta: bombas, válvulas, agitadores, medidores de pH, temperatura y caudal.
• Adquisición. El motor que habla con el PLC y los instrumentos, ejecuta los lazos de control y la lógica de alarmas, y mantiene el registro.
• Interfaz. El tablero HP-HMI que ve y opera el operador: el diagrama de proceso, los comandos, las tendencias, las alarmas y el ensayo.
• Acceso supervisor. Una vista de solo lectura, disponible desde la red de la planta, para que un supervisor monitoree desde la oficina.

La separación en capas es la que le da orden y robustez; el empaque en una sola aplicación es el que la hace simple de instalar, actualizar y mantener. Lo mejor de ambos mundos: arquitectura de sistema serio, despliegue de aplicación única.

Qué controla y qué supervisa

Desde el diagrama de proceso —una réplica interactiva del P&ID de la planta— el operador ve y maneja todo el sistema. Cada capacidad se visualiza sobre el propio esquema y se resume en indicadores para la sala de control.

Cuatro fases trazables, dos roles

Aquí está lo que distingue a este SCADA de uno genérico. No solo supervisa la planta: conduce el ensayo de flotación completo, estructurado en cuatro fases trazables, del setup en oficina al reporte firmado, sin pérdida de datos entre etapas.

Detrás de las fases hay una idea de continuidad y separación de responsabilidades: el operador opera, el ingeniero analiza, y cada rol ve y modifica solo lo que le corresponde. Si el operador cierra su turno y se retira, el ingeniero completa el cierre desde la oficina sin perder ni un dato. El reporte siempre refleja el estado final consolidado del ensayo.

Balance metalúrgico y diagnóstico automático

Al cerrar el ensayo, el SCADA no entrega datos crudos: entrega resultados de proceso. Un motor de balance metalúrgico calcula, a partir de los cortes y las leyes de laboratorio ingresadas:

• Balance multi-elemento, hasta siete elementos simultáneos por ensayo (Cu, Mo, Fe, Au, Ag, S, As).
• Distribución másica, ley y recuperación por producto y por elemento.
• Reconciliación de la cabeza —contrasta la ley de cabeza medida contra la reconstruida del balance—.
• Curvas ley-recuperación acumuladas para leer el desempeño del ensayo de un vistazo.

Sobre ese balance corre un diagnóstico automático: un conjunto de reglas deterministas que revisan la consistencia del ensayo y levantan observaciones —diferencia de cabeza, recuperación baja o anómala, datos de laboratorio faltantes, deriva de pH, operación inestable— cada una con su severidad, su evidencia y una sugerencia. Es una primera capa de inteligencia que ayuda a interpretar el resultado, no solo a mostrarlo.

El resultado se emite como reporte automático en PDF y planilla Excel, bilingüe español/inglés, respetando fielmente el formato corporativo del cliente. Se genera solo al cerrar el ensayo, queda versionado e indexado, y puede tomarse desde la red de la planta para respaldo y trazabilidad.

Alarmas: gestión según norma, con ciclo de vida completo

La gestión de alarmas sigue las normas internacionales de la industria —EEMUA 191, ISA-18.2, IEC 62682—, no una implementación improvisada. Cada alarma tiene su prioridad, su histéresis para evitar parpadeos, su registro histórico y un ciclo de vida completo y auditado:

No reconocida y activa → reconocida y activa → no reconocida y retornada → normal.

Cada transición de ese ciclo queda registrada con su hora, de modo que siempre se sabe cuándo apareció una condición, cuándo el operador la reconoció y cuándo se normalizó. Las alarmas se priorizan en tres niveles (P1 crítica, P2 alta, P3 media) y el operador ve, en un footer permanente, cuántas hay activas por prioridad —y distingue de un vistazo si el problema es del proceso, del PLC o de la comunicación—.

El sistema incorpora, además, las prácticas maduras que exige la norma:

• Silenciamiento temporal (shelving) de alarmas durante mantenimiento, con aviso y expiración automática.
• Indicadores de desempeño (KPIs) del sistema de alarmas según EEMUA 191: alarmas por hora, top 10 de las más frecuentes, porcentaje de tiempo en avalancha (flood).
• Editor de umbrales para afinar límites, prioridades e histéresis en terreno, sobre el set ya cargado.

El objetivo es el de la norma: que una alarma signifique siempre una acción requerida, y que el operador nunca quede inundado de ruido.

Construido sobre normas reconocidas internacionalmente

Cada elección de diseño está respaldada por un estándar industrial vigente. No es estética: es filosofía de operación.

• ISA-101.01 — High Performance HMI. Paleta neutra y oscura, ausencia de color en estado normal, jerarquía visual al servicio del operador. Lo normal se ve calmo; lo anormal salta a la vista.
• EEMUA 191 — Filosofía de alarmas. Priorización, KPIs, shelving programado y revisión de rendimiento del sistema de alarmas.
• IEC 62682 / ISA-18.2 — Gestión de alarmas. Ciclo de vida completo de cada alarma, con auditoría de cada transición.
• ISA-5.1 / ISA-5.3 — Símbolos de instrumentación. Nomenclatura de tags (TT, FT, AT, PIC…) y simbología P&ID consistente con la normativa de ingeniería.
• NAMUR NE 107 — Diagnóstico de instrumentos. Calidad de señal bueno / incierto / malo, reflejada en las tendencias (línea continua, punteada o con corte) y en los indicadores.
• ASM Consortium — Visualización industrial. Guías de situational awareness, agrupación lógica y minimización de la carga cognitiva del operador.

El resultado es una interfaz donde la información se lee sin esfuerzo y las decisiones se toman a tiempo —exactamente lo que una sala de control necesita para operar sin fatiga—.

Roles, trazabilidad y llave de seguridad

Un SCADA industrial no lo opera cualquiera de cualquier forma. El sistema incorpora usuarios con cuatro roles jerárquicos, cada uno con permisos precisos sobre lo que puede ver y comandar:

• viewer — Monitoreo y lectura. Sin comandos ni cambios. Uso típico: supervisor desde oficina, gerencia, auditor.
• operator — Lo anterior, más comandar equipos, operar ensayos y reconocer alarmas. Uso típico: operador de planta en turnos.
• engineer — Lo anterior, más cerrar ensayos, cargar datos de laboratorio y sintonizar los lazos de control. Uso típico: ingeniero de proceso, jefe de planta.
• admin — Acceso total: gestión de usuarios, configuración del sistema y auditoría. Uso típico: administrador del sistema.

Sobre esos roles se construye la trazabilidad: cada comando, cada cambio de configuración, cada reconocimiento de alarma y cada inicio de sesión queda en un registro de auditoría de solo agregado (append-only) —con usuario, hora y evidencia—. Siempre se sabe quién hizo qué, cuándo y desde dónde.

Los mecanismos de seguridad son estándar de la industria: contraseñas cifradas (bcrypt, nunca en claro), sesiones firmadas localmente (tokens JWT de 8 horas), control de acceso por rol verificado en el backend, cambio de clave forzado en el primer ingreso, y un gate que rechaza los roles con permisos de escritura desde equipos remotos —solo el tablero local opera; la oficina solo mira—.

La protección se refuerza con una llave de seguridad por USB: el arranque y los comandos de escritura quedan atados a un dispositivo físico provisionado y al equipo específico donde está instalado. Sin la llave, el sistema pasa a un modo protegido de solo lectura. Es una defensa anti-copia pensada para el mundo real de una planta.

Todo el sistema es bilingüe español/inglés, conmutable en cualquier momento.

Continuidad operacional

Un sistema que opera una planta tiene que sostenerse solo, 24/7, sin dependencia humana constante. Por eso incorpora, de fábrica, cuatro pilares:

Arquitectura en el borde, dentro de la planta

Todo corre en el sitio, en el computador industrial del tablero:

• Los datos no salen de la planta. Cómputo local, sin dependencia de la nube ni de conexiones externas para operar.
• Arranca solo, en modo kiosko, al encender el tablero —el operador no configura nada—.
• Habla directamente con el PLC Schneider por EtherNet/IP y con los instrumentos y bombas por Modbus TCP, adaptándose al programa del PLC existente sin forzarlo.
• Es config-driven: sumar un equipo nuevo es una línea de configuración, no reescribir código.
• Se abre además desde cualquier navegador en la red de la planta como visor remoto de solo lectura —para que un supervisor vea el proceso desde la oficina sin instalar nada—.

Es una arquitectura de ingeniería robusta, aplicada al control de una planta en operación real.

Del dato a la decisión

El objetivo del sistema es claro: darle a la operación una herramienta única, confiable y trazable para conducir la planta y su ensayo, desde el comando de un equipo hasta el reporte final.

• Opera y supervisa cada equipo y cada variable en vivo, con calidad de dato normada.
• Conduce el ensayo completo —setup, operación, cierre y reporte— dentro del mismo sistema.
• Entrega resultados de proceso: balance metalúrgico, diagnóstico automático y reporte listo para el cliente.
• Se sostiene solo: alarmas normadas, respaldo automático, auto-recuperación y observabilidad.

Todo bajo la misma idea de fondo: darle a la planta un sistema propio, en el que confiar para operar mejor, con evidencia y sin depender de nadie más.

En resumen

Operar una planta de flotación continua exige coordinar equipos, leer la química en línea, conducir el ensayo y dejar registro de todo. Nuestro SCADA hace ese trabajo en una sola pantalla, a medida y soberana —diseñada según las normas de alto desempeño de la industria, con trazabilidad completa, continuidad 24/7, corriendo en el borde y sin sacar los datos del sitio—.

Del comando de un equipo al reporte metalúrgico del ensayo, todo el proceso vive en un solo sistema. Propio, confiable y de la planta.